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Máquina De Recocido | Templadora De Resistencias

MÁQUINA DE RECOCIDO PARCIAL | TEMPLADORA DE RESISTENCIAS ELÉCTRICAS RM-147

 

 

Descripción General

 

La RM-14735-80KW es una máquina de recocido por cortocircuito de alta eficiencia, diseñada para el tratamiento térmico y recocido de tubos calefactores eléctricos y resistencias eléctricas metálicas.

Durante el proceso de fabricación de resistencias eléctricas —como las utilizadas en termos eléctricos, calentadores de agua, hornos industriales, estufas o equipos de laboratorio— los tubos metálicos sufren deformaciones y endurecimientos superficiales debido al doblado o al relleno del material conductor.

El recocido permite ablandar y estabilizar el material mediante un proceso controlado de calentamiento y enfriamiento, eliminando tensiones internas y devolviendo al metal su elasticidad y ductilidad original.

La RM-147 está equipada con un sistema de control electrónico de potencia (35-80KW) que garantiza una distribución térmica uniforme a lo largo del tubo, y puede configurarse para realizar recocido total o parcial, adaptándose a las necesidades del producto.

Para mejorar la productividad, la máquina puede incorporar sistemas automáticos de carga y descarga, integrándose fácilmente en líneas de producción automatizadas, reduciendo el tiempo de manipulación y el riesgo de errores humanos.

 

 

Características Técnicas

 

Especificación

Detalle

Modelo

RM-14735-80KW

Longitud de recocido

100 – 4000 mm

Capacidad de operación

1 – 4 tubos por ciclo

Voltaje / Fuente de aire

Trifásico 380V / 0.6Mpa

Potencia total

35 – 80 KW

Dimensiones (para tubo de 1 m)

1100 × 650 × 800 mm

Peso

500 kg

Modo de operación

Manual o automático (según configuración)

Opciones

Sistema de alimentación y descarga automáticos, control digital de temperatura, recocido parcial ajustable

 

 

Ventajas y Beneficios del Recocido

 

 1. Eliminación de tensiones internas

Durante el doblado del tubo, se generan tensiones que pueden provocar grietas o deformaciones. El recocido elimina estas tensiones, estabilizando la estructura metálica.

Ejemplo: En tubos de acero inoxidable para resistencias en espiral, el recocido evita fisuras al realizar curvaturas cerradas o en “U”.

 

 2. Mejora de la ductilidad y la flexibilidad

El proceso devuelve al metal su capacidad de deformación sin fractura, permitiendo curvas precisas sin riesgo de rotura.

Ejemplo: En la fabricación de calentadores de inmersión, el tubo puede doblarse con radios pequeños sin que se agriete la superficie.

 

3. Aumento de la vida útil del producto

Los tubos recocidos resisten mejor las dilataciones térmicas, reduciendo el riesgo de rotura o fatiga durante los ciclos de calentamiento.

Ejemplo: Una resistencia recocida soporta más horas de funcionamiento continuo en equipos industriales de alta temperatura.

 

4. Mejor conducción térmica y estabilidad eléctrica

La estructura metálica estabilizada mejora la uniformidad del calentamiento, optimizando la eficiencia energética del elemento calefactor.

 

 5. Acabado superficial uniforme y controlado

La RM-147 produce una superficie libre de tensiones, sin oxidación ni decoloración excesiva, lo que mejora la apariencia y calidad del producto final.

 

6. Adaptabilidad al proceso del cliente

La máquina puede configurarse para recocido total o parcial, ideal para productos donde sólo se requiere suavizar una zona específica del tubo.

Ejemplo: En resistencias para cafeteras, sólo se recocen las zonas de curvatura, manteniendo el resto del tubo rígido.

 

7. Alta productividad y automatización

El sistema permite procesar hasta 4 tubos simultáneamente, con posibilidad de automatizar la carga y descarga.

Ejemplo: En líneas de producción masiva de resistencias tipo “U”, el operario sólo supervisa el proceso, reduciendo tiempos y costos.

 

 

Aplicaciones

 

1. Fabricación de resistencias eléctricas para electrodomésticos y equipos industriales.

2. Producción de tubos calefactores de acero inoxidable, cobre o aleaciones especiales.

3. Recocido de piezas metálicas para mejorar su conformabilidad o resistencia a la fatiga térmica.

4. Integración en líneas automáticas de procesamiento de elementos calefactores.


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